ممنون از اعضای محترم که وقت گذاشتید و پاسخ دادید. برای ارزیابی عملکرد واحد/فرایند PM ، ترکیبی از شاخص هایی که دوستان معرفی کردند بهترین شناخت را ارائه می دهد چرا که هر کدام از جنبه های مختلف به موضوع نگاه کرده و تحلیل مخصوص به خود را دارد.

 یکی از موضوعاتی که شاید دغدغه برخی از عوامل اجرایی PM است انجام دادن یا ندادن عملیات واقعی PM و صحیح انجام دادن آنها می باشد. برای حل آن می توان از ایجاد کردن رویکرد و استراتژی بازرسی به ویژه برای PM های اپراتوری استفاده کرد که دستورالعمل و فرم و شاخص مختص به خود (شاخص عدم انطباق های بازرسی) را می طلبد. البته که قبل از شروع بازرسی PMO باید انجام شده باشد و زمان اجرای PM در زمانسنجی تولید (RCCP) لحاظ شده باشد.

سلام ؛یکی از شاخص های مهمی که از طریق آن می توان فهمید PM ها اثربخشی دارند یا خیر.شاخص اثربخشی برنامه های نگهداشت است.چند روش برای اندازه گیری شاخص اثربخشی PM  وجود دارد . همانظور که دوستان گفتند محاسبه درصد فعالیت های Proactive و Reactive  است اما کاملترین روش به شرح زیر است. - هریک از حالت های خرابی به هریک از فعالیت های نگهداشت لینک و تناظر داده شود.نفرساعت فعالیت های اصلاحی و اضطراری برروی یک تجهیز بر مجموع نفرساعت فعالیت های اصلاحی و اضطراری و نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ای خرابی های متناظر انها رخ داده است تقسیم شود.مثال: اگر 200 نفر ساعت فعالیت نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه تعریف شده است. خرابی های متناظر آن باید مشخص شود.هر زمان هریک از این خرابی ها اتفاق بیفتد نفرساعت آن بر مجموع نفرساعت پیشگیرانه و نفرساعت خرابی متناظر آن تقسیم می شود.اگر 100 نفرساعت از خرابی هایی که فعالیت های پیشگیرانه برای جلوگیری از آنها تعریف شده رخ دهند.اثربخشی نت پیشگیرانه برابر خواهد بود 200/(200+100) = 66%

با سلام و درود

اجازه میخواهم ترجمه مطلبی که با همین موضوع در گروه maintenance management واقع در سایت linkedin ارائه شده را تقدیم کنم :( دوستان گرامی که متن انگلیسی آن را خواهان هستند به اینجانب پیام دهد تا تقدیم کنم )

چگونه اثربخشی برنامه نگهداری پیشگیرانه خود را اندازه گیری می کنید؟

اجرای  PM

اجرای PM درصدی از وظایف PM است که به موقع و طبق برنامه انجام می شود. این نشان می دهد که چقدر به برنامه PM خود پایبند هستید و از تاخیر یا انحراف اجتناب می کنید. نرخ بالای انطباق با PM به این معنی است که شما خطر خرابی های غیرمنتظره را به حداقل می رسانید و قابلیت اطمینان دارایی های خود را به حداکثر می رسانید. برای محاسبه انطباق PM، تعداد کارهای PM انجام شده به موقع را بر تعداد کل وظایف PM در یک دوره معین تقسیم کنید و در 100 ضرب کنید.

اثربخشی PM

اثربخشی PM نسبت نگهداری برنامه ریزی شده به تعمیرات برنامه ریزی نشده است. این اندازه گیری می کند که چگونه برنامه PM شما از خرابی ها جلوگیری می کند و کارهای اصلاحی را کاهش می دهد. نسبت اثربخشی PM بالا به این معنی است که شما زمان و منابع بیشتری را صرف فعالیت های پیشگیرانه نسبت به فعالیت های واکنشی می کنید، که می تواند هزینه های تعمیر و نگهداری شما را کاهش دهد و عملکرد دارایی شما را بهبود بخشد. برای محاسبه اثربخشی PM، کل ساعات صرف شده برای نگهداری برنامه ریزی شده را بر کل ساعت های صرف شده برای تعمیر و نگهداری برنامه ریزی نشده در یک دوره معین تقسیم کنید.

میانگین زمان بین شکست ها

میانگین زمان بین خرابی ها (MTBF) میانگین زمانی است که یک دارایی بدون شکست کار می کند. این نشان دهنده دوام و قابلیت اطمینان دارایی های شما و تأثیر برنامه PM شما در افزایش طول عمر آنها است. MTBF بالا به این معنی است که دارایی های شما برای دوره های طولانی تری به صورت روان و کارآمد کار می کنند، که می تواند بهره وری و رضایت مشتری شما را افزایش دهد. برای محاسبه MTBF، کل زمان عملیاتی یک دارایی را بر تعداد خرابی هایی که در یک دوره معین تجربه کرده است، تقسیم کنید.

هزینه نگهداری 

هزینه نگهداری  Maintenance cost per unit (MCPU) میانگین هزینه نگهداری یک دارایی یا گروهی از دارایی ها است. این شامل نیروی کار، مواد، ابزار و هزینه های سربار مرتبط با تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و اصلاحی است. این به شما کمک می کند سودآوری و بازگشت سرمایه دارایی های خود و کارایی برنامه PM خود را ارزیابی کنید. MCPU پایین به این معنی است که شما هزینه های نگهداری خود را تحت کنترل نگه می دارید و استفاده از دارایی خود را بهینه می کنید. برای محاسبه MCPU، کل هزینه نگهداری را بر کل تولید یا تولید یک دارایی یا گروهی از دارایی ها در یک دوره معین تقسیم کنید.

کاهش زمان خرابی

کاهش زمان خرابی مقدار زمانی است که با جلوگیری یا به حداقل رساندن خرابی و قطعی دارایی ها صرفه جویی می کنید. مزایای برنامه PM شما را در بهبود در دسترس بودن و تداوم عملیاتی شما نشان می دهد. کاهش زیاد زمان خرابی به این معنی است که شما از عواقب منفی خرابی دارایی‌ها مانند درآمد از دست رفته، نارضایتی مشتری، خطرات ایمنی و مشکلات کیفیت اجتناب می‌کنید یا آنها را کاهش می‌دهید. برای محاسبه کاهش زمان خاموشی، زمان خاموشی واقعی را از زمان توقف مورد انتظار در یک دوره معین کم کرده و در 100 ضرب کنید.

بهینه سازی PM

بهینه سازی PM فرآیند بررسی و تنظیم برنامه PM شما بر اساس داده ها و بازخوردهای معیارهای قبلی است. این شامل تجزیه و تحلیل عملکرد، شرایط، و اهمیت دارایی های شما و اثربخشی، کارایی و فراوانی وظایف PM شما است. هدف آن حذف کارهای غیرضروری یا زائد PM، اولویت‌بندی مهم‌ترین فعالیت‌های PM، و هماهنگ کردن برنامه PM شما با نیازها و اهداف عملیاتی شماست. بهینه سازی PM می تواند به شما کمک کند تا نتایج برنامه PM خود را بهبود بخشید و به تعالی تعمیر و نگهداری دست یابید. ( درصد کاهش و حذف برنامه های تنظیم شده pm )

تجربه اجرایی این موارد برای ما در بسیار اثربخش بود خصوصا مورد بهینه سازی pm ، و ارائه گزارش بر اساس موارد فوق 

همچنین پیشنهاد میکنم به آدرس زیر مراجعه بفرمایید :

https://ftmaintenance.com/maintenance-management/how-to-measure-preventive-maintenance-effectiveness/#:~:text=Preventive%20Maintenance%20Compliance%20is%20determined,100%20to%20get%20a%20percentage.

با سپاس 

با سلام

دوستان نکات بسیار ارزنده ای ذکر نموده اند. در کنار آنها شاخص درصد نت PROACTIVE به REACTIVE نیز راه گشاست.نقطه بهینه باید مشخص گردد.  

با سلام و احترام 

تمهیداتی در این خصوص در نرم افزار CMMS اندیشیده شده ولیکن منوط به انجام پروژه PMO می باشد که در برنامه انجام در آینده داریم  همچنین نسخه به روز و جدیدی از همان CMMS قبلی با قابلیت های بیشتر رو در برنامه خرید داریم، پس از انجام این دو مورد، یکی از اهداف آرمانی بنده محاسبه شاخص اثربخشی PM می باشد.

به نظر بنده بزرگترین چالش در محاسبه شاخص مورد نظر و یا هر شاخص دیگری، “گردآوری داده های صحیح” می باشد.

لازم است در ابتدا بانک اطلاعاتی جامع و کاملی از حالات شکست هر تجهیز داشته باشید که در کد های خرابی دستورکارهای اصلاحی بطور دقیق و صحیح قید شوند.

همچنین می بایست مشخص شود هر کارت فعالیت PM برای کشف، ردیابی، جستجو، جلوگیری، به تاخیر انداختن و یا تعمیر زودهنگام کدام یک از حالات شکست ذکر شده می باشد.

می دانیم که هر شاخص می بایست هدف، دوره و فرمول داشته باشد تا با در دست داشتن داده های مورد نظر در سیستم، محاسبه و ارائه شود.

ممنون آقای بهتری نژاد ایده ای که دادید به نظر خلاقانه و عملیاتی می رسد. خود شما از این روش به صورت واقعی استفاده کردید؟ چه چالش هایی داشته است؟

با سلام و احترام

از نظر بنده بهترین شاخص، میزان اثربخش PM (میزان تحقق اهداف) می باشد. حال چگونه این شاخص اندازه گیری شود؟

اصولا PM با اهداف زیر انجام می شود؛

کشف و ردیابی شکست، در پاسخ به این سوال که آیا شکستی رخ خواهد داد؟ مانند فعالیتهای پایش وضعیت.

جستجوی شکست، در پاسخ به این سوال که آیا شکستی رخ داده است؟ مانند فعالیت های تست و کالیبراسیون.

جلوگیری از شکست؛ مانند فعالیتهای تمیزکاری، آچارکشی، تنظیم و …

به تاخیر انداختن شکست مانند فعالیتهای روانکاری.

تعمیر زودهنگام شکست مانند فعالیتهای تعویض قطعه یا همان روتین C.

حال باید برای هر کدام شاخص فرموله کنیم و داده های مورد نیاز در نرم افزار جمع آوری  شوند.

فرض کنید برای پمپی فعالیت الایمنت کوپلینگ را با هدف جلوگیری از خرابی کوپلینگ در یک بازه زمانی ۳ ماهه مدون کرده ایم. پس انتظار می رود در این بازه، حالت خرابی کوپلینگ نداشته باشیم، چنانچه دستورکار اصلاحی در این خصوص در این بازه داشته باشیم پس احتمالا PM به هر دلیلی اثربخش نباشد،

منظور اینست که PM می بایست هدفمند و با در نظر گرفتن دو اصل “از نظر فنی توجیه پذیر باشد” و “مقرون به صرفه باشد” تعریف و اجرا شود. اگر هدفمند باشد (اهداف فوق) حال می توان میزان اثربخشی روتین ها را اندازه گیری کرد.

با سلام

اگر قابلیت این در نرم افزار شما وجود داشته باشد که بر روی دستورکارهای Condition Monitoring بتوان دستورکار اصلاحی و یا اضطراری ثبت کرد می توان نسبت تعداد دستورکار اصلاحی و اضطراری صادر شده از واحد Condition Monitoring به کل دستورکارهای اصلاحی و اضطراری رو محاسبه کرد که میشه میزان اثر برنامه های CBM,PDM رو در سازمان اندازه گیری کرد.

از طرفی اگر قابلیت اتصال فعالیت های دستورکارهای اصلاحی و اضطراری با برنامه های PM رو داشته باشید می توانید میزان تاثیر برنامه های PM برای جلوگیری از رخداد خرابی های مرتبط رو گزارش گیری کنید. از این گزارش میتونید متوجه بشید که اجرای کدامیک از PM ها تاثیری برای جلوگیری از رخداد خرابی مربوط را نداشته است. یا PM مربوطه درست انجام نشده و یا برای جلوگیری از خرابی موثر نبوده است.

اگر گزارشی از توقعات تولید با دلایل تعمیرات رو داشته باشید (توقعات ناشی از اجرای برنامه های نگهداشت پیشگیرانه) و از طرفی هم میزان بیکاری برنامه ریزی شده خط تولید و یا توقف به دلایل غیر تعمیراتی، میتوان میزان هماهنگی برنامه ریزی تعمیرات با برنامه ریزی تولید رو مورد سنجش قرار داد.

البته موارد دیگری هم هست که میتونید در استانداردها پیدا کنید و به نرم افزار سازمان شما هم بستگی دارد.

انتخاب شاخص‌های مناسب برای مدیریت نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) بسیار حیاتی است و باید به‌گونه‌ای باشد که عملکرد واقعی سیستم را منعکس کند.

1. میانگین بین خرابی‌ها (MTBF)

تعریف: میانگین زمان بین خرابی‌های یک دستگاه یا سیستم.
اهمیت: این شاخص نشان‌دهنده قابلیت اطمینان دستگاه است. هرچه MTBF بالاتر باشد، به معنای عملکرد بهتر دستگاه و کارایی بالای برنامه PM است.
2. میانگین تعمیر (MTTR)
تعریف: میانگین زمان لازم برای تعمیر یک دستگاه پس از خرابی.
اهمیت: نشان‌دهنده کارایی تیم تعمیر و نگهداری است. MTTR پایین نشان‌دهنده پاسخ سریع و مؤثر به خرابی‌ها است.
3. نسبت تعمیرات پیشگیرانه به تعمیرات اضطراری (PPM/EPM)
تعریف: نسبت تعداد تعمیرات پیشگیرانه به تعمیرات اضطراری.
اهمیت: هرچه نسبت بالاتر باشد، نشان‌دهنده کارایی بهتر برنامه PM و کاهش هزینه‌های ناشی از تعمیرات اضطراری است.
4. درصد انطباق زمان انجام PM با برنامه‌ریزی (Compliance Rate)
تعریف: درصد برنامه‌های PM که به موقع و طبق زمان‌بندی انجام شده‌اند.
اهمیت: نشان‌دهنده انضباط در اجرای برنامه PM و تأثیر آن بر کارایی کل سیستم است.
5. هزینه‌های نگهداری به ازای هر واحد تولید
تعریف: هزینه‌های نگهداری و تعمیرات به ازای هر واحد تولید.
اهمیت: این شاخص می‌تواند به شناسایی هزینه‌های اضافی و بهبود کارایی مالی در فرایند PM کمک کند.
6. میزان رضایت کارکنان و اپراتورها
تعریف: ارزیابی میزان رضایت کارکنان از فرایند PM و وضعیت دستگاه‌ها.
اهمیت: نظرات و احساسات کارکنان می‌تواند به شناسایی مشکلات و نقاط ضعف در برنامه‌های نگهداری و تعمیرات کمک کند.
7. نرخ موفقیت PM
تعریف: درصد PM های موفق که منجر به جلوگیری از خرابی‌های بزرگ شده‌اند.
اهمیت: نشان‌دهنده اثر بخشی برنامه PM در جلوگیری از خرابی‌ها و کاهش هزینه‌های تعمیرات است.

ممنون از توضیحات جامع و کاملتون. کاربردی بود و استفاده کردم . البته من دنبال شاخصی هستم که مستقیم عملکرد PM رو نشان بدهد.

با سلام و احترام

همان طور که باقی دوستان فرمودند شاخص‌های MTBF و MTTR و‌ نسبت تعداد PM به EM بسیار مناسب است. فقط جهت اثربخش بودن PMها حتما باید عمر تجهیز  مد نظر قرار داد.شاید واقعا فعالیت‌ها PM جلوی خرابی ها را نمیگیره و این عدم خرابی مربوط به سالم بودن تجهیز است. برای این موضوع هم میشود از تعداد دستورکارهای  منتج از PM کمک گرفت

با سلام و احترام

همان طور که باقی دوستان فرمودند شاخص‌های MTBF و MTTR و‌ نسبت تعداد PM به EM بسیار مناسب است. فقط جهت اثربخش بودن PMها حتما باید عمر تجهیز  مد نظر قرار داد.شاید واقعا فعالیت‌ها PM جلوی خرابی ها را نمیگیره و این عدم خرابی مربوط به سالم بودن تجهیز است. برای این موضوع هم میشود از تعداد دستورکارهای  منتج از PM کمک گرفت

با سلام و عرض وقت بخیر 

در بیان پاسخ سوال شما باید عرض کنم که دو مورد از شاخص های مناسب برای سنجش وضعیت نگهداری و تعمیرات خطوط تولیدی MTTR و MTBF هست که به ترتیب متوسط زمان تعمیرات و متوسط زمان فاصله دو خرابی را اندازه گیری می نماید ، همچنین برای هر تجهیز به تفکیک میتوانید از متغیر λ استفاده کنید و از تحلیل این متغیر در یک بازه زمانی مناسب و متوالی ،چرخه عمر مفید آن را از طریق رسم نمودار bathtub بررسی و آنالیز کنید.

درود بر شما و خدا قوت ضمن تایید مطالب شما در خصوص موضوع عملیاتی شدن فرآیند PM در هر سازمانی ، این فرآیند نیازمند مهندسی و  برنامه ریزی میباشد مهندسی از این لحاظ که چک لیست های PM درست و بر اساس داکیومنت های تجهیز استخراج گردند پس از آن بر اساس پریودیک نیازمند برنامه ریزی درست میباشد به عنوان مثال وقتی برای یک الکتروپمپ داریم برنامه ریزی PM انجام میدیم باید طوری برنامه ریزی کنیم که PM موتور این تجهیز که به واحد برق مرتبط میشود و PM پمپ که به واحد ماشینری مرتبط میشود در یک روز و یه ساعت معین انجام پذیرد و … پس از عملیات شدن فرآیند PM باید بتوانیم یک بانک اطلاعاتی خوبی از اجرای برنامه و فیدبک اجرا درست کنیم  این دیتا بیس بسیار کمک کننده در امر گزارشات مدیریتی و از جمله شاخص ها میباشد 

در خصوص شاخص های PM هم مهمترین آنها نسبت دستورکارهای PM/EM میباشد که در این راستا باید دستورکارهای صادره از PM  بیشتر از EMباشد و اگر چنین نسبتی بدست بیاید نشان دهنده وضعیت مطلوب PM (نگهداشت) و توقف کمتر تجهیزات میباشد 

دومین شاخص در این خصوص که بعد هزینه ای دارد شاخص MC/ERV میباشد که 

MC:MAINTENANCE COST

ERV: ESTIMATED REPLACEMENT VALUE

نسبت کل هزینه نگهداشت به ارزش تخمینی جایگزینی است مثلا اگر هزینه نگداشت یک کمپرسور در سال 8.000.000 ریال باشد و هزینه جایگزینی آن 360.000.000 ریال باشد داریم 8.000.000/360.000.000 )*100 =2.2%

حال اگر نسبت MC/ERV کمتر از 6% باشد هزینه نگهداشت شما ایده آل است و نیاز به تعویض و جایگزینی ندارید

اگر نسبت فوق بین  2.5% تا 6% ( بیشتر از 2.5 و کمتر از 6 درصد باشد هزینه نگهداشت قابل قبول میباشد ولی ایده آل نیست نیاز به جایگزینی ندارد ولی باید برنامه های نگهداشت ریواز شوو

اگر نسبت فوق بزرگتر از 6% باشد هزینه نگداشت بالاست و باید راهکاری برای کاهش آن پیدا کنیم که یکی از راهها تعویض میباشد

در کل علاوه بر شاخص های متخص PM که در بالا  اشاره شد شاخص های MTBF/MTTR/AVALIBILITY/RELIBILITY نیز در مسیر درست PM کمک شایانی را دارند